浙江宁波龙门吊厂家 载荷分级验证：双主梁龙门吊全流程试验规范与操作流程
河南省路港起重机集团有限公司 2025-12-09
双主梁龙门吊的空载、额定载荷、1.25 倍静载及 1.1 倍动载试验，是验证设备结构强度、机构性能与安全可靠性的核心环节，严格遵循 GB/T 5905-2011《起重机 试验规范和程序》等国家标准，按 “由轻到重、分步验证” 的原则实施，确保设备从无载到重载工况的平稳过渡，为后续安全运行筑牢基础。试验前需完成场地清理、设备预检、仪器校准等准备工作，划定警戒区域，配备专业人员监护，全程做好数据记录与风险管控。
空载试验作为基础验证环节，核心是检查各机构运行灵活性与安全装置有效性，无载荷状态下全面排查设备隐患。试验前需清理轨道障碍物，检查钢丝绳缠绕状态、螺栓连接紧固性及润滑系统油位，确保电气回路绝缘电阻达标。试验时先启动起升机构，将吊钩从***位置升至***位置再平稳下降，重复不少于 3 次，观察起升电机运行声音、制动灵敏度，确保起升高度限位器准确动作。随后分别操作大车、小车机构，在全行程内往返运行不少于 2 次，检查车轮与轨道接触是否均匀，无啃轨、跑偏现象，运行机构制动后无明显滑移。同时验证紧急停止开关、防碰撞装置等安全部件的响应速度，确保各机构动作协同、操控灵活，无异常噪音或卡滞，空载试验合格后方可进入载荷试验阶段。
额定载荷试验模拟实际作业工况，验证设备在设计载荷下的综合性能。试验前需准备***计量的配重块，确保负载重心与吊钩垂线重合，避免偏载。加载时先以低速平稳起升额定重量负载，升至距地面 1 米高度后悬停 10 分钟，观察主梁挠度变化，记录跨中***变形量。随后以额定速度完成起升、下降、大车运行、小车运行的组合动作，各动作循环不少于 3 次，重点监测电机电流、减速器温升及制动性能。起升制动后负载下滑量需控制在规范范围内，运行制动距离符合设计要求，无冲击或抖动现象。试验过程中检查金属结构焊缝无裂纹、连接螺栓无松动，安全保护装置如起重量限制器、行程限位器等均能准确触发，所有机构运行平稳且性能参数达标。
1.25 倍静载试验聚焦结构强度极限验证，检验主梁、支腿等核心构件的承载能力与刚度。试验需在额定载荷试验合格后进行，将小车停至主梁跨中位置，无冲击地逐步加载至 1.25 倍额定载荷，起升至距地面 100-200 毫米处悬停 10 分钟，期间监测主梁弹性变形，确保静载挠度不超过跨度的 1/800。悬停结束后缓慢卸载，检查结构有无***变形，可通过测量主梁上拱度与试验前基准值对比验证。若***试验发现轻微变形，可重复试验但累计不超过 3 次，第三次试验后需无任何***变形，且焊缝无开裂、油漆无脱落等损伤。该试验需严格控制加载速度，避免冲击载荷对结构造成不可逆损伤，全程由专业人员实时监测数据。
1.1 倍动载试验模拟重载动态作业场景，验证设备在冲击载荷下的运行可靠性。试验时加载至 1.1 倍额定载荷，按实际作业循环模式，以额定速度的 70%-80% 完成起升、运行、变幅、制动的连续动作，累计循环不少于 3 次。起升与运行机构需协同动作，避免急启急停，重点检查机构连接处有无松动、齿轮啮合有无异常冲击，制动系统在动态工况下的制动力矩是否充足。试验过程中监测电机、减速器的振动幅值与温升，确保不超过设计限值，金属结构无共振现象。同时验证安全装置在动态载荷下的联锁保护功能，如过载时起重量限制器能否及时切断起升回路，紧急制动时能否快速平稳停住负载。动载试验后需全面检查设备各部件，无裂纹、变形、渗漏等故障，方可判定试验合格。
四项试验构成完整的载荷验证体系，空载试验排查基础隐患，额定载荷试验验证常规工况性能，静载试验考核结构强度极限，动载试验检验动态作业可靠性。试验全程需详细记录加载重量、运行参数、变形数据及设备状态，形成完整试验报告，由专业人员审核签字。所有试验结果需符合国家标准与设备设计要求，若出现结构变形、机构失效等问题，需停机检修并重新试验，直至全部项目达标。通过科学规范的分级试验，可全面验证双主梁龙门吊的安全性能，为设备出厂验收、安装调试及后续运维提供权威依据，保障设备在全生命周期内的稳定可靠运行。