广西南宁架桥机厂家 隧道里的“智能领航”：架桥机运梁车自动驾驶与***对位一线操作手记
河南省路港起重机集团有限公司 2025-12-23
隧道内空间狭小、光线昏暗，传统运梁车人工驾驶劳动强度大，且易因视线盲区、路径偏差引发碰撞岩壁、梁体移位等隐患。架桥机运梁车隧道内自动驾驶与***对位技术的落地，彻底改变这一困境。作为常年扎根一线的运梁车操作员，我亲身体验到这项技术带来的安全升级与效率提升，其操作便捷性和对位可靠性，让隧道内运梁从“高危挑战”变为“从容掌控”。
自动驾驶启动前的准备简洁高效，相比传统人工驾驶的繁琐核查，智能化系统让前期筹备更***。我们只需在车载智能终端输入隧道参数、运梁路线、目标对位坐标等基础信息，系统便自动调用全断面扫描寻中技术和北斗差分定位数据，生成***行驶路径。随后通过终端完成设备自检，重点确认激光雷达、视觉传感器、定位天线的工作状态——这些设备是运梁车的“眼睛”和“大脑”，是自动驾驶核心保障。自检通过后轻触“自动驾驶启动”按钮，系统发出语音提示，终端实时显示隧道断面扫描图像和定位数据，整个准备过程仅需10分钟左右，效率较传统提升近一倍。
进入隧道后，自动驾驶系统的平稳性和适应性远超预期。传统人工驾驶时，我需紧盯隧道岩壁与前方轨道，时刻调整方向，长时间作业极易疲劳，曲线段稍有不慎就可能偏差。开启自动驾驶后，运梁车沿预设路径平稳前行，昏暗环境不影响系统判断，激光雷达和视觉传感器实时扫描周边，20米内障碍物可***识别并预警，突发情况时系统立即自动减速或停机，安全感十足。行驶中终端实时跳动行驶速度、偏离值等关键数据，我只需专注监控，无需频繁操作，劳动强度大幅降低。渝昆高铁某隧道施工中，运梁车曲线段行驶偏差始终控制在5毫米内，精度较人工提升一个量级。
***对位是这项技术最亮眼的体验，彻底告别传统人工对位的反复调整。运梁车接近架桥机预定对位区域时，系统自动切换至“***对位模式”，通过北斗差分定位与架桥机定位系统联动，实现毫米级定位。终端显示两者相对位置偏差，系统根据偏差自动微调车身姿态，全程无需人工干预，3-5分钟即可完成***对位，偏差控制在50毫米内，完全满足施工规范。传统人工对位需反复测量调整，耗时20-30分钟，还易因人为判断失误出现偏差。如今看着偏差值归零，梁体平稳对准架桥机承载面，高效踏实的感受尤为明显。
作业收尾阶段，智能化系统同样带来便捷。对位完成后，系统自动记录行驶轨迹、定位精度等全流程数据，同步上传至项目智慧管控平台，方便后续追溯复盘。我们只需完成系统停机、电源关闭等基础操作，无需额外整理记录，进一步提升作业闭环效率。
综上，隧道内运梁车自动驾驶与***对位技术，大幅降低了一线操作人员的劳动强度与安全风险，显著提升了作业效率和精度。从“人工操控”到“智能监控”的角色转变，让我们真切感受到铁路建设智能化转型的魅力，也为复杂环境运梁作业提供了可靠技术支撑。