动负荷试验是电动葫芦桥式起重机投用前的关键验证环节，核心目标是在模拟实际作业的动态工况下，全面检验机械传动系统、电气控制系统及安全保护装置的协同性、可靠性与稳定性，排查高速运行、频繁启停等场景下的潜在故障，为设备正式负载作业提供核心安全保障。试验需严格遵循 GB/T 6067.1、JB/T 3695 等国家行业标准，按 “前期筹备 — 分级测试 — 性能核验 — 结果判定” 的逻辑有序推进，确保试验过程安全可控、数据***可靠。
试验前的全面筹备是保障流程顺畅的基础，需实现 “技术合规、现场安全、设备就绪” 三重目标。技术准备方面，需集齐无负荷试车报告、静负荷试验合格文件、设备设计图纸及额定参数表，明确试验载荷为额定载荷的 1.1 倍，制定详细测试方案，明确各机构运行组合、循环次数及观测要点。现场准备需划定封闭试验区域，清理轨道及周边所有障碍物，设置多重安全警示标识，禁止无关人员进入；确保试验现场环境温度在 - 25℃至 40℃之间，电源电压波动控制在额定值的 ±10% 以内，无易燃、易爆及腐蚀性气体干扰。设备检查环节，需复核金属结构连接状态，高强度螺栓紧固无松动，焊缝无裂纹；起升机构的钢丝绳排列整齐、无断丝磨损，制动器间隙调整至合理范围；电气系统的绝缘电阻复测合格，限位开关、急停按钮等安全部件复位正常，所有控制手柄处于零位。同时准备经校验合格的测试工具，包括温度测试仪、噪音检测仪及振动监测设备，确保数据采集***。
分级动态测试是核心执行环节，需按 “单机构测试 — 多机构联动测试” 的顺序逐步推进，重点检验设备在动态载荷下的运行性能。单机构测试需分别对起升、大车、小车机构进行专项验证，每个机构连续运行循环不少于 3 次，累计运行时间不低于 10 分钟。起升机构测试时，以 1.1 倍额定载荷进行无冲击起升、下降及制动操作，观察钢丝绳在卷筒上的缠绕状态，确保无跳槽、乱卷现象，制动器制动平稳无滑移，限位开关触发***，电机运行无异常冲击或异响。大车与小车运行机构测试需在全行程范围内往返运行，检验驱动电机的同步性，车轮与轨道接触均匀无啃轨、打滑现象，启动与制动过程平稳，无明显跑偏或振动，两端缓冲器与撞头接触柔和，无硬性冲击。
多机构联动测试需模拟实际作业中的复合动作，验证各系统协同运行能力。首先进行 “起升 + 小车” 联动测试，在载荷升降过程中同步操作小车横向移动，观察动作衔接是否顺畅，电缆收放与机构运行速度协调一致，无拉扯、缠绕风险；随后进行 “起升 + 小车 + 大车” 三机构联动测试，按预设轨迹完成 “起升 — 移动 — 转向 — 下放” 的完整循环，检验控制系统响应灵敏，无信号延迟或动作冲突，各机构运行节奏匹配，满足实际作业节拍需求。联动测试过程中，需持续监测关键部件状态，滚动轴承温度不超过 70℃，滑动轴承温度不超过 65℃，电机绕组温度符合绝缘等级要求，无异常发热现象；设备运行噪音在距离 1 米处不超过 85 分贝，振动幅度控制在允许范围。
性能与安全装置专项校验是试验的核心重点，需确保所有功能符合标准要求。制动系统校验需测量制动滑移量，起升机构制动后载荷滑移不超过 20 毫米，运行机构制动距离符合规范，无溜车风险；反复测试制动器的启停可靠性，连续制动 10 次以上无过热、失效现象。安全保护装置验证包括限位开关、过载保护、急停系统等，分别触发起升上下限位、小车及大车行程限位，确保能瞬间切断对应动力电源，停机位置***；模拟过载工况，检验过载保护装置能否及时发出报警并切断起升回路，防止设备超载运行。电气系统校验需观察电机运行电流稳定，无明显波动，接触器、继电器动作可靠，无粘连、打火现象，电缆接头无发热、松动，绝缘性能保持良好。
试验结果判定与闭环管理需严格遵循标准要求。卸载后全面检查设备状态，金属结构无新增裂纹、变形，焊缝无开裂，连接螺栓无松动；钢丝绳、吊钩等承载部件无损伤，制动器摩擦片无过度磨损；电气系统无短路、漏电等故障痕迹。若试验过程中出现机构卡滞、制动失效、异常发热、噪音超标等任一问题，需立即终止试验，查明原因并采取整改措施，整改完成后重新组织试验。试验合格后，详细记录所有测试数据，包括各机构运行时间、部件温度、噪音值、制动性能参数等，形成完整的动负荷试验报告，由技术负责人、试验人员及安全管理员共同签字确认，与设备技术资料一并归档留存，作为设备正式投用的必备依据。
