静负荷试验是电动葫芦桥式起重机投用前验证结构承载能力的核心环节，其核心目标是在受控载荷条件下，全面检验金属结构、起升机构及安全装置的强度、刚度与可靠性，排查结构***变形、焊缝开裂等潜在风险，为设备后续负载运行筑牢安全屏障。试验需严格遵循 TSG 51-2023、T/ZZB 2058—2025 等国家及行业标准，按 “前期准备 — 分级加载 — 数据测量 — 卸载检查” 的逻辑有序推进，确保试验过程安全可控、结果***可靠。
试验前的全面准备是保障流程顺畅的基础，需实现 “技术合规、现场安全、设备就绪” 三重目标。技术准备方面，需集齐设备安装档案、无负荷试车报告、结构设计图纸、额定参数表等完整资料，明确试验载荷等级（额定载荷的 1.1 倍与 1.25 倍）、挠度允许限值及停载时间要求，若涉及双钩机型需分别明确主副钩试验参数。现场准备需划定封闭试验区域，清理轨道及周边障碍物，设置多重安全警示标识，禁止无关人员进入；在主梁跨中、1/4 跨度等关键位置标记测量点，搭建安全操作平台，确保测量人员作业安全。设备检查环节，需复核起重机金属结构连接状态，高强度螺栓紧固无松动，焊缝无初始裂纹；起升机构的钢丝绳排列整齐、无断丝磨损，制动器动作灵敏可靠；同时准备经校验合格的测量工具，包括激光测距仪、水平仪、钢卷尺等，确保挠度测量精度。
分级加载试验是核心执行环节，需按 “空载预试 — 额定载荷 — 超载试验” 的顺序逐步推进，每级加载均需实现 “平稳无冲击、停留够时长、观测无遗漏”。首先进行空载预试验，操作起升机构空钩升降 3 次，小车在全行程往返运行 2 次，确认各机构运行平稳、无卡滞异响，限位开关与制动系统动作正常，为加载试验奠定基础。随后进行额定载荷试验，将小车停至主梁跨中位置，无冲击起升额定载荷至离地面 200mm 处，保持静止状态不少于 10 分钟，期间观察主梁变形趋势、钢丝绳受力状态及各连接部位有无异常；之后操控小车在全行程往返运行数次，验证结构在额定载荷下的运行稳定性，卸载后检查金属结构无变形、油漆无剥落。
超载试验是检验结构极限承载能力的关键步骤，试验载荷为额定载荷的 1.25 倍。同样将小车停于跨中，缓慢起升试验载荷至 100-200mm 高度，确保加载过程无冲击、无晃动，保持悬吊状态不少于 10 分钟，期间专人持续监测主梁挠度变化、焊缝状态及起重机整体稳定性，无失稳现象方可继续。该级试验不得超过三次，第三次试验后需重点观察卸载后的结构状态，确保无***变形。挠度测量需在额定载荷与超载试验阶段分别进行，在跨中测量点记录加载后的实际挠度值，与设计允许限值比对，低定位精度机型需满足挠度不超过跨度的 1/600，中等定位精度机型不超过 1/800，高定位精度机型不低于 1/1100。
卸载后的全面检查与结果判定是闭环管理的核心。卸载后首先观察主梁上拱度恢复情况，实有上拱度不应小于跨度的 0.7/1000，无***变形视为结构刚度合格；随后全面检查金属结构，主梁、端梁等受力构件无裂纹，焊缝无开裂，油漆无大面积剥落；所有连接部位（包括螺栓、销轴、焊缝）无松动、位移现象；吊钩开口度增加量不超过原开口度的 0.25%，无明显变形。若出现结构***变形、焊缝开裂、连接件松动等任一问题，需立即终止试验，查明原因并采取加固、更换等整改措施，整改完成后重新组织试验。
试验过程的安全保障需贯穿全程。试验现场需设置专人指挥，配备专职安全员全程监护，所有作业人员持证上岗并穿戴防护用品；加载与卸载操作需平稳缓慢，避免载荷冲击导致结构损伤；试验区域设置应急通道，配备急救器材与灭火设备，若遇结构异常变形、钢丝绳异响等突发情况，立即触发急停按钮，切断动力电源并组织人员撤离。试验完成后需详细记录所有数据，包括各级载荷下的挠度值、停载时间、结构状态观察记录等，形成完整的静负荷试验报告，由技术负责人、试验人员、安全管理员共同签字确认，与设备技术资料一并归档留存，作为设备正式投用的必备依据。
