轮轨式架桥机结构复杂、零部件繁多，传统装配与维修作业高度依赖人工经验与纸质图纸，存在定位精度低、工序混淆风险高、故障诊断滞后等问题，尤其在高空、狭小空间作业时，还面临极高的安全隐患。基于增强现实（AR）的装配与维修辅助系统，通过“虚拟模型叠加实体设备”的核心逻辑，构建起可视化、沉浸式的智能辅助体系，将抽象的技术参数转化为直观的虚实融合场景，彻底革新了架桥机装配维修的作业模式，为设备全生命周期运维提供了高效安全的技术支撑。
AR装配辅助模块以高精度三维建模为基础，实现装配过程的可视化引导与***管控。系统先依托BIM技术构建架桥机全尺寸数字孪生模型，整合各零部件的装配公差、连接工艺、时序要求等核心数据，生成标准化装配流程库。作业时，操作人员佩戴AR智能眼镜或手持智能终端，对准待装配部件后，系统通过图像识别技术自动匹配对应的虚拟模型，将装配基准线、螺栓紧固顺序、力矩参数等关键信息实时叠加在实体设备上。针对主梁拼接、支腿安装等关键工序，系统还能通过空间定位技术实时校验装配偏差，当部件对位误差超出阈值时立即发出声光预警，引导操作人员***调整。这种可视化引导模式，不仅降低了对***技工的依赖，更将装配精度提升至毫米级，使关键工序的装配效率提升50%以上。
AR维修辅助模块则聚焦故障诊断与维修实施的全流程赋能，破解传统维修“找故障难、修流程乱”的痛点。当架桥机出现运行异常时，系统可对接设备传感器数据，自动定位故障区域，操作人员通过AR设备扫描故障部位，即可查看叠加显示的设备内部结构、故障成因分析及维修方案。对于复杂故障，系统支持远程专家协同功能，专家可将维修指导标注、操作演示动画实时推送至现场AR终端，实现“异地会诊、现场实操”的远程协作。同时，系统还能记录维修过程数据，自动更新设备维修档案，为后续预防性维护提供数据支撑。在高空维修场景中，操作人员无需携带厚重的维修手册，通过AR终端即可获取全程引导，大幅减少高空作业时间，降低坠落、机械碰撞等安全风险。
该系统在实际工程中的应用成效显著，在宁淮城际铁路、邵永铁路等项目的架桥机运维中，其使***装配合格率从传统模式的85%提升至99%以上，平均维修时长缩短60%，现场作业人员数量减少40%。尤其在复杂工况下的设备抢修中，系统通过快速故障定位与***维修引导，多次避免了因设备停机导致的施工中断。未来，随着AI算法与数字孪生技术的深度融合，系统将实现装配维修过程的智能预判与自主优化，进一步推动架桥机运维向“无人化、智能化”升级，为桥梁建设装备的高效安全运行筑牢技术防线。
