集装箱龙门起重机的机械结构是设备承载载荷、实现作业功能的核心载体，涵盖金属结构、起升机构、运行机构等关键部分，其保养质量直接决定设备使用寿命与作业安全。这套保养体系在历史事故教训与技术升级中逐步完善，既适配轨道式（RMG）与轮胎式（RTG）设备的结构差异，更在港口、货场等场景中形成了标准化的实操方案。
从历史演进来看，机械结构保养经历了从 “经验补救” 到 “标准防控” 的蜕变。20 世纪 60-70 年代，龙门起重机结构相对简单，保养多依赖操作员目视检查，仅针对钢丝绳、吊钩等易损件进行简易维护，缺乏系统标准。大连香炉礁码头曾因钢丝绳长期未规范润滑导致断裂，引发主臂折断砸死工人的事故；沪东 “7・17” 特大事故中，结构连接螺栓松动未及时紧固更是造成惨痛伤亡，这类教训推动了保养体系升级。20 世纪 90 年代后，行业开始推行 “部件分级保养” 模式，上海港率先建立机械保养台账，对主梁、制动器等实施定期检测。随着 GB/T 系列标准出台，明确了钢丝绳断丝报废、主梁磨损等量化指标，标志着保养工作进入规范化阶段。
当前机械结构保养已构建 “结构分类 + 周期分层” 的核心框架。金属结构作为设备 “骨架”，保养聚焦强度保障与防腐防护：主梁需每季度检查挠度，确保承载时变形符合设计要求，使用超 10 年的设备需年度进行超声波探伤，排查焊缝隐性裂纹；支腿连接螺栓需每月用扭矩扳手紧固，沿海港口每 2-3 年对金属表面重新粉刷防锈漆，防止盐雾腐蚀导致厚度损耗超过原尺寸的 10%。
起升机构作为 “动力核心”，保养侧重磨损控制与润滑维护：钢丝绳需每周至少润滑两次，润滑前用火油清除油污，再涂抹加热至 80-100℃的专用钢丝绳脂，当断丝数达到一节距总数的 10% 或直径磨损超 40% 时必须报废；制动器作为安全关键，起升机构制动器需每班检查，运行机构制动器每三天检查一次，确保刹车片与制动轮接触面不小于 80%，磨损量不超过原厚度的 1/3。滑轮与卷筒每年全面检测，槽壁磨损达原厚度 15% 或出现裂纹时立即更换。
运行机构的保养更强调场景适配性。RMG 侧重轨道与行走轮维护：每周清理轨道杂物，季度检查车轮轮缘磨损，确保与轨道间隙符合要求，驱动电机轴承每月加注润滑脂；RTG 则聚焦轮胎与转向机构：轮胎花纹深度需保持不小于 10mm，转向节主销与液压油缸铰接点需按载荷动态润滑，重载作业时增加润滑脂输出量。减速器作为传动关键，需每日检查油位，每年检测齿轮磨损，运行机构齿厚磨损超原厚度 20% 时必须更换。
不同场景的保养措施呈现鲜明针对性。沿海港口侧重防腐蚀与抗震动：厦门港在 RMG 主梁与支腿铰接点采用不锈钢润滑部件，每月清理盐雾残留，用防腐脂增强抗蚀能力；温州港针对粉尘环境，每月拆解清理运行机构轴承，避免杂质导致的卡滞磨损，使故障发生率下降 60%。内陆货场聚焦润滑与紧固：郑州国际陆港每季度检查 RTG 驱动桥减速箱齿轮，紧固传动轴法兰盘螺栓，防止颠簸导致的松动。
保养制度的落地依赖 “周期分级 + 责任追溯”。日常保养由操作员执行，重点检查钢丝绳润滑与制动器灵活性；月度保养由专业团队开展，涵盖螺栓紧固与油位补充；年度保养联合第三方进行深度检测，包括主梁探伤与齿轮磨损测量。天津港建立 “机械保养台账”，详细记录部件更换时间与磨损数据；青岛港对老旧设备每半年进行主梁挠度测试，确保结构安全。这种 “标准刚性执行 + 场景灵活调整” 的模式，让机械结构保养真正成为设备安全运行的核心保障。
