轨道式集装箱龙门起重机（RMG）与轮胎式集装箱龙门起重机（RTG）是集装箱堆场作业的核心设备，两者虽同具装卸、堆码功能，但在结构设计、动力供给、作业场景等维度形成鲜明差异，这种差异源于技术演进与实际需求的长期适配，深刻影响着港口与货场的作业模式选择。
从历史演进来看，两者的发展路径始终围绕场景需求展开。RTG 早在 20 世纪 80 年代便已普及，早期主要依赖进口，国内通过引进消化实现国产化后，因其无需轨道铺设的灵活性，迅速成为堆场作业的主流设备。而 RMG 发展相对较晚，20 世纪 90 年代后随着自动化码头兴起逐渐推广，日本三井公司率先采用交流变频驱动技术解决了其运行稳定性问题，欧洲联合码头更通过光缆传输实现了 RMG 的无人化作业，推动其成为规则堆场的优选设备。早期实践中，RTG 因机动性优势占据中小码头市场，RMG 则凭借高效稳定特性在大型专用堆场逐步替代部分 RTG。
结构与运行方式的差异是两者最核心的区别。RMG 采用钢轮支撑系统，通过 16-24 个钢轮在固定轨道上运行，结构稳定性强、承载能力高，可设计更大跨度与悬臂，适配单悬臂、双悬臂等多种构型。其运行路径完全由轨道限定，虽无法跨区域转场，但定位精度可达厘米级，适合高密度堆存作业。RTG 则依赖多组重型橡胶轮胎支撑，具备前进、后退及 90° 转向等多种运行模式，可在堆场内自由移动甚至跨场转场，不过轮胎承载能力限制了其***堆存高度，通常低于 RMG 的作业极限。
动力系统的配置差异直接影响运行成本与环保性能。RMG 普遍采用市电供电，通过滑触线或电缆卷筒传输电力，能源供给稳定且能耗低，无废气排放问题。而传统 RTG 以柴油发电机组为动力源，虽移动不受电源限制，但存在噪音污染与燃油消耗高的短板，近年虽出现电动化改进型 RTG，通过滑触线获取市电，但本质仍保留轮胎式的机动特性。在起升机构配置上，RMG 多采用单卷筒设计与交流变频电机，起升速度更快且标配双向柔性防摇系统，RTG 则以恒功率矢量控制为主，更侧重降低动力需求。
应用场景的适配性进一步凸显两者的功能分野。RMG 是自动化与密集堆场的理想选择，上海洋山港等大型码头的自动化堆场中，RMG 通过与管理系统联网实现无人作业，其轨道限定的运行路径能***化利用堆场空间，单台设备可覆盖多排集装箱堆存。印尼 Semarang 码头的自动化 RTG 集群则展现了 RTG 的场景优势，20 台 ARTG 通过远程操作系统实现灵活调度，适配国际货运的多样化装卸需求。沿海港口的专用集装箱堆场多选用 RMG，而内陆货场、铁路货运站因作业区域分散，更倾向于 RTG 的机动特性。
维护与安全管理的侧重点也因结构差异而不同。RMG 的维护核心在轨道与钢轮系统，需定期清理轨道杂物、检测轮缘磨损，沿海港口还需对轨道及金属结构进行防腐处理以抵御盐雾侵蚀。其防风依赖夹轨器与锚定装置的双重防护，可抵御 30 米 / 秒以上强风。RTG 的维护则聚焦轮胎与动力系统，轮胎花纹深度需保持不小于 10 毫米，柴油机组需定期更换机油与滤芯，防风时需在轮胎两侧塞紧防滑块并配合拉索固定。
两种设备的差异本质是 "稳定高效" 与 "灵活通用" 的权衡。RMG 以轨道约束换来了作业效率与空间利用率的提升，RTG 则以轮胎支撑换来了场景适配的灵活性，这种差异使得两者并非替代关系，而是共同构成了覆盖不同作业需求的集装箱堆场设备体系。
