集装箱龙门起重机（以轨道式 RMG 为主）是自动化码头堆场作业的核心执行单元，其与调度系统、水平运输设备的协同能力，直接决定码头的自动化水平与作业效率。不同地域、规模的自动化码头，通过适配性的 RMG 配置与系统整合，形成了各具特色的实操模式，这些案例既展现了技术落地的路径差异，更印证了设备与场景的深度适配逻辑。
国内标杆案例以上海洋山港四期自动化码头为代表，其 RMG 应用构建了 “设备国产化 + 系统自主化” 的完整体系。该码头于试生产阶段便投入 40 台自动操控轨道吊，最终配置规模达 120 台，均由上海振华重工制造。这些 RMG 搭载激光摄像头与精密定位系统，可通过实时扫描实现集装箱的自动抓放与堆垛，配合上港集团自主研发的 TOS（码头操作系统），实现与远程桥吊、AGV（自动导引车）的无缝衔接 —— 当 AGV 将集装箱转运至堆场指定区域，RMG 可在 10 秒内完成对位抓取，堆垛精度控制在厘米级。为适配高密度堆存需求，码头创新采用无悬臂、单悬臂、双悬臂三种 RMG 混合布置模式，无悬臂机型负责箱区两端交互，悬臂机型可直接对接悬臂下的水平运输设备，这种多元交互设计在全球自动化码头中***。实际运行中，单台 RMG 每小时可完成 25-30 次装卸循环，配合电力驱动系统，实现了零尾气排放与能耗降低 10% 的环保成效。
新兴自动化码头的 RMG 应用则侧重技术集成与效率优化，印度维津詹超级港口是典型代表。该码头由比利时 Camco Technologies 提供全集成自动化系统，其 RMG 核心创新在于感知层与调度层的深度融合 —— 每台 RMG 均配备新一代 Tritech RFID 读写器，可***读取进出箱区车辆的电子标签，并将信息实时同步至 TOS 系统，提前完成作业指令生成，有效减少车辆等待时间。同时，RMG 的作业状态被实时接入码头数字孪生系统，中控人员可通过 3D 实景视图监控设备运行与集装箱堆存情况，配合 “THE BRIDGE” 集中化操作平台，实现 RMG 与跨运车、正面吊等设备的全局调度。这种 “RFID ***识别 + 数字孪生监控” 的配置，使 RMG 作业错误率降低至 0.1% 以下，单箱区日均处理量提升至传统人工码头的 2 倍。
欧洲成熟码头的 RMG 应用呈现 “渐进式升级 + 绿色转型” 特征，荷兰鹿特丹港 ECT Euromax 码头***代表性。该码头早在 2005 年便引入 96 台柴油电动 AGV，为 RMG 自动化作业奠定基础，2025 年升级项目中，新增的 42 台锂电 AGV 与原有自动化堆垛起重机（ASC，即 RMG 同类设备）形成协同体系。其 RMG 由科尼集团提供设备控制系统（ECS），可实现路径优化、作业排序与故障诊断的全自动化 —— 系统能实时监控 RMG 的起升高度、运行速度与负载状态，当检测到设备异常时，自动调度备用 RMG 接替作业，保障堆场流程不中断。同时，RMG 与 AGV 的充电管理系统联动，当 AGV 进入换电区域时，RMG 自动调整作业节奏避让，形成 “设备运维 - 作业执行” 的闭环管控。这种升级模式使码头 RMG 集群的综合利用率提升至 90%，碳排放较传统模式减少 15%。
这些案例共同揭示了自动化码头 RMG 应用的核心逻辑：国内码头侧重规模化与系统自主，新兴码头聚焦***识别与集成效率，成熟码头注重升级兼容与绿色运营。但无论模式如何差异，RMG 始终作为 “堆场枢纽”，通过与调度系统、水平运输设备的协同，将自动化技术转化为实际作业能力，成为码头高效运转的核心支撑。
